La apuesta por la cogeneración y el autoconsumo de la industria burgalesa

En total, de acuerdo a los datos con los que cuenta el Ministerio de Transición Ecológica, la provincia de Burgos cuenta con 23 plantas de cogeneración operativas en otras tantas industrias, lo que supone la tercera parte de todas las instaladas en el conjunto de Castilla y León. En total, las plantas de cogeneración de la provincia cuentan con una potencia instalada conjunta que sobrepasa los 220 MW, incluyendo instalaciones de la envergadura de la de Montefibre en Miranda de Ebro (49 MW) o la de Michelín Aranda (32 MW).

Eso sí, el perfil de cada una de ellas difiere sobremanera, con diseños, potencia instalada y objetivos bien diferentes. De hecho, muchas de las instalaciones (las más grandes) se alimentan directamente de gas natural, por lo que el incremento de precios ha supuesto un auténtico quebradero de cabeza desde el punto de vista económico. Así, tras varios meses de protestas, el Gobierno anunció a principios de septiembre que la gran industria también se beneficiaría del 'tope ibérico' del que hasta entonces se mantenían ajenos, aliviando en parte ese incremento de los precios.

Aún así, de acuerdo a los últimos datos de Enagás, la demanda de gas por parte de las industrias españolas se ha desplomado en un 18% respecto a septiembre de 2021, una tendencia alimentada de manera directa por la escalada de precios, que en algunos casos ha obligado a parar la producción de manera puntual al no ser viable con esos costes.

En todo caso, la casuística particular impera en el sector y el impacto está siendo diferente en función de las características de cada planta. Así, por ejemplo, la planta de Michelín es propiedad de Energyworks, filial de Iberdrola, está alimentada por gas y es la cabecera de una red de calor de la que se beneficia directamente Michelín. Básicamente, la central genera electricidad que se vierte en la red general y, paralelamente, canaliza el vapor en una red de calor de la que posteriormente echa mano Michelín para sus procesos fabriles.

Se trata, según subrayan fuentes de la empresa, de una apuesta generalizada del grupo en España, toda vez que las tres grandes plantas de fabricación (Aranda, Valladolid y Vitoria) cuentan con su particular red de calor, con la que se da un uso extraordinario a un subproducto, como es el vapor, sin necesidad de echar mano de otras técnicas de generación. Básicamente, la compañía se ahorra el coste que supondría tener que calentar el agua necesaria para sus procesos fabriles por sus propios medios.

«La fábrica no se alimenta de la electricidad de la planta de cogeneración, y los precios del gas no nos repercuten a nosotros, pero gracias a este sistema, podemos aprovechar un subproducto que, si no nos llegara por esta vía, tendríamos que producir nosotros mismos con nuestras calderas», explican desde la empresa.

En este sentido, la fórmula de la red de calor se ha ido extendiendo en los últimos años en varios puntos de la comunidad, a menudo de la mano de la colaboración público-privada. Quizá, el ejemplo más paradigmático de este tipo de iniciativas sea la planta de cogeneración operativa desde 2015 en las instalaciones de L'Oréal, en el polígono de Villalonquéjar. Dicha planta, alimentada por astillas de madera provenientes de la limpieza de los montes de la comunidad autónoma y dotada de numerosos paneles solares, es propiedad de Somacyl, empresa dependiente de la Junta de Castilla y León.

En este caso, se trata de una planta con una potencia instalada de 4.800 kW de cuya actividad se benefician, no sólo L'Oréal, sino varias empresas próximas gracias a una red de calor que a día de hoy sigue creciendo.

Según explica Antonio Payo, responsable de Medio Ambiente de la factoría burgalesa, la planta se puso en marcha en el marco de un ambicioso plan desarrollado durante las últimas décadas por la compañía de productos capilares, mediante el que se busca avanzar en el autoconsumo y la máxima eficiencia energética, la reducción drástica de las emisiones contaminantes y la mejora de la gestión del ciclo del agua, entre otras cuestiones.

Fruto de esa iniciativa, se alcanzó un acuerdo con Somacyl, que levantó la planta de biomasa apoyada por placas solares en las instalaciones de la fábrica con un sistema diseñado ex profeso mediante el que se aporta aproximadamente el 5% de la electricidad que consume anualmente la factoría, así como la totalidad del vapor de agua, el agua caliente y el agua fría que necesita para sus procesos productivos.

Evidentemente, la presencia de esta planta supone actualmente un ahorro económico para L'Oréal. De hecho, en el momento de la formalización del contrato de suministro, Somacyl y la empresa indexaron el precio de la electricidad al precio del gas natural en el mercado, pero con un precio tope pactado desde el principio en previsión de situaciones como la que se están viviendo.

No obstante, Payo insiste en que ese no es el objetivo real de su funcionamiento. «Evidentemente, la fábrica se ha beneficiado en ese aspecto, pero este tipo de decisiones se comenzaron a tomar hace décadas» con el objetivo de minimizar consumos, emisiones y vertidos. «Queríamos demostrar que había alternativas al gas natural en la actividad industrial. Y hemos demostrado que es posible».

Un análisis muy similar hacen desde Embutidos Ríos, que «desde hace ya muchos años» mantiene una apuesta firme por las energías renovables y el autoconsumo, tal y como afirma su responsable, José Luis Ríos. Prueba de ello, sostiene, es la progresiva implantación de paneles solares desarrollada en los últimos años en las instalaciones del polígono de Villarcayo. Ahora mismo, la empresa cuenta con dos plantas de generación fotovoltaica para la venta a la red y otras dos destinadas directamente al autoconsumo.

Pero, lejos de conformarse con ello, tiempo atrás se llevó a cabo un «proyecto pionero», más humilde que el de otras grandes industrias, pero sin duda único, basado en la instalación de una planta de generación alimentada por los residuos derivados de la propia fabricación de morcillas. «Es una planta única en su clase», de 60 kW de potencia instalada, diseñada ad hoc para las necesidades de la empresa burgalesa y que durante años ha permitido contener el consumo energético aprovechando además un subproducto considerado inicialmente como un residuo.

Ahora mismo, sin embargo, se ha decidido parar la planta y destinar ese combustible para alimentar las calderas usadas para el propio proceso fabril.

En este sentido, Ríos lo tiene claro: el autoconsumo es «rentable» desde el punto de vista económico y, sin duda, desde la perspectiva medio ambiental. Evidentemente, añade, se trata de una apuesta que necesita de una fuerte inversión inicial, pero que es fácilmente amortizable a medio y largo plazo.

Eso sí, a pesar de que la planta de Villarcayo tiene un consumo energético exterior mucho más contenido que otras industrias similares, Embutidos Ríos, al igual que la práctica totalidad de las industrias burgalesas, también ha visto cómo se incrementaba sensiblemente su factura energética en los últimos meses. «Con la última revisión del contrato, se nos ha duplicado el precio de la luz», debido a la inclusión de la compensación por el tope del precio del gas. «Esa compensación nos ha distorsionado todas las previsiones», reconoce el responsable de la empresa.

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